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浅谈如何提高技术创新能力

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对企业而言,创新是非常重要的。技术创新是企业提高竞争力的途径之一,因为每一次技术创新都伴随着劳动生产率的提高和生产成本的降低,在如今竞争激烈的市场经济环境下,谁的技术先进,谁的生产经营成本就更低,其竞争力就强。如何提高技术创新能力?笔者谈一些个人看法,与大家共勉。

 

一、进行工艺创新

 

工艺创新就是创造出一种以前没有的新技术,是技术创新中难度最大,技术含量最高的创新。介绍一个实例,2002年一公司在贵州铝厂阳极焙烧改造施工项目中,需要将两栋阳极焙烧厂房进行升高改造,一栋是钢柱排架结构,屋架与钢柱铰接,厂房净高17.9米,需要升高2.05米;另一栋是砼柱排架结构,屋架与砼柱刚接,厂房净高18.9米,需要升高1.05米。对厂房的加高改造通常的方法是拆顶重建,不过当时也有一种屋盖整体顶升技术,但该技术有不小的缺点,一是需搭建顶升临时支承构件,费料费工;二是顶升的面积和高度都较小,满足不了该厂房改造的要求。为了解决面对的问题,项目部经分析论证后,大胆进行工艺创新,研制出了自承式整体顶升技术,有效地解决了顶升面积和高度都较大的问题,该技术在理论上还得到了中国建筑物改造技术中心的认可。

施工完成后,一公司对该工艺进行了总结并形成工法,获得国家级工法,并开发出一项发明专利。该实例说明,工艺创新虽然难度大,但是,只要敢于探索,方法正确,还是可以实现的。

 

二、进行设计变更

 

一般来讲,设计图出来后,施工企业就是按图施工,但是设计院进行设计时,大多是从纯理论出发,有时没有考虑到施工层面。如果从施工的角度出发,换一种设计形式,可能更有利于施工,因此施工企业可以与设计院协商,要求进行设计变更。再举一例,2005年,一公司在山东邹平魏桥铝电氧化铝项目施工中,有21台深锥沉降槽制作安装,沉降槽规格为Φ16米×16米,属大型非标设备,必须在现场安装。这类设备的安装难点是筒体的安装,目前常用的方法有两种:自下而上分片拼装法和自下而上分段组装法,均为正装法。分片拼装法的缺点是需要在筒体内部设置大量的找圆临时支撑,且全为高空作业,存在安全隐患,同时还需搭设大量脚手架;分段组装法的缺点是需现场提供拼装场地,并搭设拼装平台,组段时需要特大型吊装机械,另外也存在高空作业,需搭设大量脚手架。根据该设备带有钢支架及筒体底部下垂到离支架顶有一段距离的具体特点,项目部经过分析论证,采用地面倒装法施工。

但是,深锥沉降槽原设计有4根支架斜梁伸出筒体的外面,其作用是用来承担槽顶工作平台的重量,如果按原设计施工,那么只能采用正装法施工,为了能采用地面倒装法施工。项目部大胆地进行设计变更,将伸出筒体的斜梁在与筒壁交接处切断,而将切断的部分在筒体安装完后再焊接在筒壁的对应位置,其作用类似牛腿,这样处理后,同样满足使用要求。在与设计和监理沟通后,得到了他们的同意,为地面倒装法施工创造了条件。

与现有正装法技术相比,地面倒装法技术的优点在于:一是变高空作业为地面作业,既节省了脚手架费用,又增加了施工的安全系数;二是避免了正装法需大量设置临时支撑及设置拼装平台的弊端;三是利用了设备自身的支架,避免重新设置吊装拔杆;四是通过采用手拉葫芦或油顶组这种简易提升设备进行提升,大量减少了吊装机械的使用,特别是避免了大型吊车的使用,节能环保,可节省机械费。

施工完成后,一公司据此开发出了一项发明专利,总结形成的工法获得了国家级工法。

 

三、进行技术组合

技术创新使用最多的方法是技术组合法,即将几种技术的优点组合在一起,形成一种新技术。不妨再看一个实例,2010年一公司在山东邹平魏桥铝电电解铝项目,承接了400KA铝电解槽的制安施工,电解槽壳体是电解槽施工的重点。电解槽的壳体一般设计成船型钢结构,由底板、两端的端板结构和两侧的侧板结构组成,其中端板结构两头呈圆弧形,由端板和肋板构成,端板的两头呈圆弧形,中间呈直线形,肋板焊于端板外侧,用来加固端板。

端板结构的加工精度要求高,形状复杂,是施工的难点,目前常用的方法有油顶顶压法和卷板机卷制法。油顶顶压法是,先分别制作好一个顶压胎模和一个组装胎模,然后将平整的待成型端板放到顶压胎模上用油压千斤顶顶压成型,再将成型的端板脱模,转移到组装胎模上,最后在组装胎模上将端板与肋板组装焊接成端板结构。该方法的缺点是,需要制作顶压胎模和组装胎模两个胎模,且存在脱模、转移、重新上模组装等操作过程,在此过程中端板常有小量变形,需要矫正。卷板机卷制法是,先制作一个组装胎模,然后将平整的待成型端板放到卷板机上卷制成型,再将成型的端板转移到组装胎模上,最后在组装胎模上将弧板与肋板组装焊接成端板结构。该方法虽然不需制作成型胎模,但是端板成型速度慢,且卷制时圆弧度很难控制,同时,也存在端板转移、上模组装操作过程的缺点。

为了克服现有技术的不足,项目部将端板的成型技术和组装技术组合在一起,将成型胎模和组装胎模合并为一个胎模,这样就省掉了端板在两个胎模之间转移的施工程序,研制出了一种施工快速、操作简便、易于控制精度的加工技术,即端板杠杆压制法技术。其工序是:先制作一个胎模,该胎模既是端板成型胎模,又是组装胎模,然后将平整的待成型端板放到胎模上,通过杠杆用压辊从两头将平板压制成圆弧板,最后直接在胎模上将端板与肋板组装焊接成端板结构。

施工完成后,一公司据此又开发了一项发明专利和一项实用新型专利,总结形成的工法获得了湖南省级工法。

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